在國家2016智能制造試點示范項目中，武漢船用機械有限責任公司（以下簡稱“武漢船機”）的“船海工程機電設備數(shù)字化車間”項目赫然在列。這項價值4.5億的智能制造技術(shù)，正在開始改變著傳統(tǒng)造船術(shù)。

武漢船機主承的自升式多功能輔助支持作業(yè)平臺。

　　同汽車制造業(yè)一樣，造船業(yè)屬于離散制造。船舶噸位重，零部件多、工藝復雜，實施自動化難度高。世界造船術(shù)發(fā)展至今，仍延續(xù)著傳統(tǒng)的手工焊接組裝工藝。對于日漸提高的工藝要求，傳統(tǒng)造船術(shù)弊端凸顯，迫切需要進行變革，智能化改造就是最有效的途徑。

　　作為目前國內(nèi)最強最大的艦船特種裝備和民船配套設備制造的龍頭企業(yè)，武漢船機早在2013年就已制定智能制造實施規(guī)劃，以“全面數(shù)字化+核心智能化”為目標。今年，其“船海工程機電設備數(shù)字化車間”成功入圍智能制造試點示范項目，是船舶行業(yè)今年惟一入圍企業(yè)。

船海工程機電設備數(shù)字化工廠。

　　據(jù)了解，“船海工程機電設備數(shù)字化車間”以調(diào)距槳產(chǎn)品為突破，率先部署有生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集設備，通過智能加工單元、智能裝配單元、以及智能焊接單元，實現(xiàn)關(guān)鍵加工過程的智能化，從而提高加工精度、效率及質(zhì)量。

調(diào)距槳（黃色部件）。

　　在船用裝備中，調(diào)距槳是實現(xiàn)船只前進、后退、停止和變速的關(guān)鍵部件。傳統(tǒng)造船術(shù)中，它的加工制造通常需要人工反復測量、監(jiān)測、調(diào)整，費時又費力。

船海工程機電設備數(shù)字化車間中的智能加工單元

　　但在武漢船機的數(shù)字化車間中，智能加工單元通過裝有數(shù)據(jù)采集器的智能“刀具”，監(jiān)測調(diào)距槳部件的加工，并向控制中樞傳遞加工數(shù)據(jù)?？刂浦袠懈鶕?jù)刀片反饋的數(shù)據(jù)來決定加工力度，以保證調(diào)距槳零部件的加工精度和效率。同時，數(shù)據(jù)采集器還能監(jiān)控刀具磨損情況，發(fā)現(xiàn)問題及時預警，從而降低設備故障率。

　　現(xiàn)在，武漢船機數(shù)字化車間的整個生產(chǎn)線全部署有生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集設備，數(shù)據(jù)采集范圍覆蓋39臺機加設備及數(shù)字化裝配車間所有智能裝配工具。工廠生產(chǎn)效率提高了30%以上，產(chǎn)品不良率降低10%。打磨—個槳穀體（調(diào)距槳重要部件），現(xiàn)在只需要120個小時，比之前縮短40個小時。

　　武漢船機黨委書記、董事長馬聚勇表示，數(shù)字化車間是對傳統(tǒng)造船術(shù)的一次成功改造，帶來的是實實在在的效益。武漢船機自2013年以來，企業(yè)訂單和經(jīng)濟總量以年均兩位數(shù)的百分比持續(xù)增長。截至目前，公司已形成船舶與海洋工程配套行業(yè)數(shù)字化、智能化產(chǎn)品、設計和管理的應用示范，基本達到了“工業(yè)3.0”階段示范點的要求。