近日，由哈電電機開發(fā)的智能機器人首次實現(xiàn)了抽水蓄能機組轉輪的窄間隙焊接制造，焊縫一次探傷符合標準要求，成功實現(xiàn)了“零返修”。這是哈電電機繼1月首次實現(xiàn)水輪機座環(huán)固定導葉機器人焊接后，在發(fā)電設備大型關鍵部件焊接制造技術上取得的又一次里程碑式的突破。

轉輪被稱為水輪機的“心臟”，其制造質(zhì)量至關重要，直接影響到整臺機組的水力性能及使用壽命。傳統(tǒng)的焊接制造方法需要將產(chǎn)品加熱到100℃，焊工在炙熱的烘烤下手工進行焊接作業(yè)，實現(xiàn)高質(zhì)量焊接難度大，有時還會存在一定程度的返修。

在整個機器人窄間隙焊接技術開發(fā)過程中，為了使引進的智能化焊接系統(tǒng)更貼合轉輪焊接的特殊過程，技術人員大膽創(chuàng)新，優(yōu)化保護氣體流道；還對控制軟件進行了二次開發(fā)，優(yōu)化焊槍電機運行控制，讓智能化焊接系統(tǒng)更好地適應不同的操作環(huán)境，并為將來的遠程遙控焊接打下了良好的基礎。

在生產(chǎn)效率方面，機器人窄間隙技術優(yōu)勢明顯，焊接效率約為單個焊工的兩倍；在產(chǎn)品質(zhì)量方面，機器人窄間隙技術能有效控制焊接變形，焊縫一次探傷完全滿足標準要求，做到“零返修”，相較傳統(tǒng)手工焊接，質(zhì)量穩(wěn)定性得到大幅提升。